bms控制线束电动汽车线

1、电动汽车的电池管理系统（BMS）是如何工作的？如何能监测电池管理系统的性能是否可靠？

这些测试需要用到的测量仪器：
高精度多通道的记录仪（例如MX100）长时间监测记录电压、电内流和温度等参容数；
16通道并且通道间相互隔离的示波记录仪(例如：DL850E) 采集快速信号，并用不同模块记录更多类型的参数；
高精度的功率分析仪（例如WT3000E）对充电效率、电池电量等进行准确测量；
数字示波器（例如：DLM2000）的CAN总线分析功能可以对电池管理系统中的CAN数据进行实时解码，捕获错误帧；
录波仪(例如：DL850EV)通过CAN总线监测模块，对电池管理系统的CAN总线中传输的各种传感器信号进行监测。

2、BMS汽车线束发展前景怎么样？一般都是用到哪些品牌的？什么型号的？

现在因为环境问题，新能源汽车的发展前景可以说是非常好的，BMS汽车线束一般用到HRS的连接器比较多，尤其是GT17系列的多。
乔氏-小凯

3、据我所知，新能源汽车现在是主流趋势，那做BMS汽车线束的都用什么牌子的连接器啊？

广濑hirose

4、若BMS线路出现故障,汽车的故障现象是什么？

1、系统供电后整个系统不工作

可能原因

供电异常、线束短路或是断路、DCDC无电压输出

故障排除

检查外部电源给管理系统供电是否正常，是否能达到管理系统要求的最低工作电压，看外部电源是否有限流设置，导致给管理系统的供电功率不足;
2、BMS不能与ECU通信

可能原因

BMU(主控模块)未工作、CAN信号线断线故障排除

检查BMU的电源12V/24V是否正常;检查CAN信号传输线是否退针或插头未插;监听CAN端口数据，是否能够收到BMS或者ECU数据
3、BMS与ECU通信不稳定

可能原因

外部CAN总线匹配不良、总线分支过长故障排除

检测总线匹配电阻是否正确;匹配位置是否正确，分支是否过长。

4、BMS内部通信不稳定

可能原因

通信线插头松动、CAN走 线不规范、BSU地址有重复。

故障排除

检测接线是否松动;检测总线匹配电阻是否正确，匹配位置是否正确，分支是否过长;检查BSU地址是否重复。

4、绝缘检测报警

可能原因

电池或驱动器漏电。、绝缘模块检测线接错

故障排除

使用BDU显示模块查看绝缘检测数据，查看电池母线电压，负母线对地电压是否正常;使用绝缘摇表分别测量母线和驱动器对地绝缘电阻。

5、上电后主继电器不吸合

可能原因

负载检测线未接、预充继电器开路、预充电阻开路。

故障排除

使用BDU显示模块查看母线电压数据，查看电池母线电压，负载母线电压是否正常;检查预充过程中负载母线电压是否有.上升。

6、采集模块数据为0

可能原因

采集模块采集线断开、采集模块损坏。

故障排除

重新拔插模块接线，在采集线接头处测量电池电压是否正常，在温度传感器线插头处测量阻值是否正常。

7、电池电流数据错误

可能原因

霍尔信号线插头松动、霍尔传感器损坏、采集模块损坏。

故障排除

重新拔插电流霍尔传感器信号线;检查霍尔传感器电源是否正常，信号输出是否正常;更换采集模块。

8、电池温差过大

可能原因

散热风扇插头松动，散热风扇故障。

故障排除

重新拔插风扇插头线;给风扇单独供电，检查风扇是否正常。

9、电池温度过高或过低

可能原因

散热风扇插头松动，散热风扇故障，温度探头损坏。.

故障排除

重新拔插风扇插头线;给风扇单独供电,检查风扇是否正常;检查电池实际温度是否过高或过低;测:量温度探头内阻。

10、继电器动作后系统报错

可能原因

继电器辅助触点断线，继电器触点粘连

故障排除

重新拔插线束;用万用表测量辅助触点通断状态是否正确。

11、不能使用充电机充电

可能原因

充电机与BMS通信不正常

故障排除

更换一台充电机或BMS，以确认是BMS故障还是充电机故障;检查BMS充电端口的匹配电阻是否正常。

12、车载仪表无BMS数据显示

可能原因

主控模块线束连接异常

故障排除

检查主控模块线束是否有连接完备，是否有汽车正常的低压工作电压，该模块是否工作正常

13、部分电池箱的检测数据丢失

可能原因

整车部分接插件可能接触不良，或者BMS从控模块不能正常工作.

故障排除

检查接插件接触情况，或更换BMS模块;。14、SOC异常

现象:SOC在系统工作过程中变化幅度很大，或者在几个数值之间反复跳变;在系统充放电过程中，SOC有较大偏差;S0C-直 显示固定数值不变。

可能原因

电流不校准;电流传感器型号与主机程序不匹配;电池长期未深度充放电;数据采集模块采.集跳变，导致SOC进行自动校准;

SOC校准的两个条件:1)达到过充保护;2)平均电压达到xXV以上。客户电池一致性较差 ，过充时，第二个条件无法达到。通过显示查看电池的剩余容量和总容量;电流传感器未正确连接;

故障排除:

在触摸屏配置页面里校准电流;改主机程序或者更换电流传感器;

对电池进行一次深度充放电;更换数据采集模块，对系统SOC进行手动校准，建议客户每.周做一次深度充放电;修改主机程序,根据客户实际情况调整"平均电压达到xXV以上”这个条件中的xxV。设置正确的电池总容量和剩余容量的;正确连接电流传感器，使其工作正常

15、BSU电压采集不准

可能原因:电池组PACK后没有校准

故障排除:重新校准，误差较大时检测线束是否有接触不良情况。

5、电动车bms故障解决

bms故障的解决方案；
1.观察方法：当系统通讯中断或控制异常时，观察系统各模块是否有报警，显示屏上是否有报警图标，然后逐一检查现象。
2.故障再现法：车辆的故障在不同情况下是不一样的。如果条件允许，尝试在相同条件下重现故障，并确认问题点。
3.消除方法：当系统中出现类似干扰时，要逐一消除系统中的所有元件，以确定哪个部分对系统有影响。
4.更换方法：当某个模块的温度、电压、控制异常时。用相同数量的导线改变模块的位置，以诊断模块问题或线束问题。
5.环境检查法：当系统出现故障，比如系统无法显示时，先不要急于深入考虑，因为有些细节往往会被忽略。先看明显的东西：电源是否接通，开关是否打开，电线是否全部接好等等。也许这才是问题的根源。

6、新能源汽车有5段高压线束,分别是什么,连接 到哪里？

高压线束分布
1.整车共分为5段高压线束
1、动力电池高压电缆:连接动力电池到高压盒之间的线缆
2、电机控制器电缆:连接高压盒到电机控制器之间的线缆
3、快充线束:连接快充口到高压盒之间的线束
4、慢充线束:连接慢充口到车载充电机之间的线束
5、高压附件线束(高压线束总成) : 连接高压盒到DC/DC、车载充电机、空调压缩机、空调PTC之间的线束
C线束专家

7、ADI 公司推出汽车行业首款用于电动车的无线电池管理系统

Analog Devices, Inc. 宣布推出业内首款无线电池管理系统（无线 BMS），使汽车制造商能够更加灵活地将电动汽车平台扩展至多种车型实现量产。作为首款用于量产电动汽车的无线电池管理系统，无线 BMS 将在通用汽车搭载 Ultium 电池平台的量产车辆中首度亮相。

ADI 公司的无线 BMS 免去了使用传统线束的必要，节省了高达 90% 的线束和高达 15% 的电池组体积，提高了设计灵活性和可制造性，同时不会影响电池使用寿命内的里程数和精度。

ADI 公司的无线 BMS 将电源、电池管理、射频通信和系统功能等所有集成电路、硬件和软件整合在单个系统级产品内，通过采用 ADI 公司经过验证的业内领先 BMS 电池电芯测量技术，支持 ASIL-D 安全性和模块级安全性。通过提高车辆使用寿命期间的精度，无线 BMS 系统可最大化单个电芯的能量利用率，从而实现优异的车辆续航里程，并支持安全且可持续的无钴电池化学材料，如磷酸铁锂 (LFP)。

ADI 公司汽车事业部副总裁 Patrick Morgan 表示：“电池组从有线连接到无线连接的转变使汽车制造商能够将电动汽车平台扩展至多种车型，以满足消费者不断发展的需求。我们的无线 BMS 解决方案不仅可以简化制造流程，还可以根据无线数据构建新系统，从而加快整个行业向可持续未来的迈进。我们非常荣幸能够与通用汽车一起将这一突破性的系统创新推向市场。”

附加的系统功能使电池能够测量和报告其自身性能，提升早期故障检测，并优化电池组装配。从电池组装到仓储和运输，再到安装、维护和梯次利用，在整个电池寿命周期中均可实现远程数据监测。

ADI 公司和通用汽车近期宣布建立合作关系，共同将无线 BMS 技术用于通用汽车的 Ultium 电池平台。ADI 的无线 BMS 技术有助于将 Ultium 平台扩展到通用汽车的未来车型，包括不同子品牌和车型细分领域（从卡车到性能车等）。

通用汽车全球电气化和电池系统执行总监 Kent Helfrich 表示：“我们非常高兴能够与 ADI 公司合作，共同将无线 BMS 技术用于生产，作为我们 Ultium 电池平台的组成部分。ADI 公司的无线 BMS 技术可进一步推进我们车系的电气化发展，我们期待能与 ADI 公司继续合作，共同进行安全、质量和性能方面的创新。”

ADI 公司推出汽车行业首款用于电动车的无线电池管理系统最先出现在AutoNode。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

8、纯电动汽车bms的作用？

bms，也就是电池管理系统；顾名思义，也就是管理电池的一个器件（系统的承载需要硬件+软件）。就像一个管家一样，作为一个管家，你要知道你要做什么，怎么做，为什么这么做，听谁的？。
BMS可以分为2部分；大脑部分【主控（控制继电器闭合断开，检测高压，检测电流，电池绝缘部分）】，手脚部分【从控，（主要采集每一串电池的温度，电压）】
所以BMS要知道电池的身体状况，如电压，温度，这些信息怎么获取？通过一个叫采集模块的东西去检测，也就是通过从控，从控将采集到的信息反馈回来给主控，将这些信息进行梳理，汇总，做2部分处理，第1：将汇总的信息，根据电池厂家提供的表格，将电池当前可以使用的功率上报给车辆的大脑（整车控制器VCU），由他去处理车辆的驱动功率，直观体现在驾驶者的开车速度上。第2：将采集到的信息，包括从控和主控，整理后通过特定的形式发送到驾驶者看到的仪表上，包括剩余电量，故障信息等。
以上的放电的。
充电状态下，BMS负责和充电桩去沟通，就像是建立友谊一样，根据特定的交流暗号，你一句我一句，确认在无故障的情况下，进行充电，时刻监测电池和车辆的状态，直到充满位置。
以上都是正常情况。
当BMS监测到电池或从控/主控出现故障的时候，就会及时告诉车辆大脑，并发信息到仪表上面，然后BMS根据车辆大脑的指令执行操作，包括断开继电器（也就是停止动力输出或停止充电）。
BMS的功能就是管理，然后任何管理都是根据电池厂家的要求和车辆厂家的要求来执行，BMS并不会自作主张去处理，所有的输出都是有根有据。
核心价值观就是在合适的范围内（保证健康），最大限度的将电池的性能完美展示。

9、电动汽车的bms系统故障怎么处理

1、观察法当系统发生通讯中断或控制异常时，观察系统各个模块是否有报警，显示屏上是否有报警图标，再针对得出的现象一一排查。

2、故障复现法车辆在不同的条件下出现的故障是不同的，在条件允许的情况，尽可能在相同条件下让故障复现，对问题点进行确认。

3、排除法当系统发生类似干扰现象时，应逐个去除系统中的各个部件，来判断是哪个部分对系统造成影响。

4、替换法当某个模块出现温度、电压、控制等异常时，调换相同串数的模块位置，来诊断是模块问题或线束问题。

5、环境检查法 当系统出现故障时，如系统无法显示，我们先不要急于进行深入的考虑，因为往往我们会忽略一些细节问题。首先我们应该看看那些显而易见的东西：如有没有接通电源?开关是否已打开?是不是所有的接线都连接上了?或许问题的根源就在其中。

6、程序升级法当新的程序烧录后出现不明故障，导致系统控制异常，可烧录前一版程序进行比对，来进行故障的分析处理。

7、数据分析法当BMS发生控制或相关故障时，可对BMS存储数据进行分析，对CAN总线中的报文内容进行分析。

检测模块的实现相对简单一些，主要是通过传感器收集电池在使用过程中的参数信息比如：温度、每一个电池单体的典雅、电流，电池组的典雅、电流等。

这些数据在之后的电池组管理中起到至关重要的作用，可以说如果没有这些电池状态的数据作为支撑，电池的系统管理就无从谈起。

根据收集到的数据，BMS系统就会根据每一个电池单体的实际情况来分配如何为电池充电，哪一个电池单体已经充满可以停止给它充电等。

并且在使用过程中，通过状态估算的方式确定每一颗电池的状态，通过SOC(State Of Charge)、SOP(State Of Power)、SOH(State of Health)以及均衡和热管理等方式来实现对电池的合理利用。